降低甲醛、尿素物質的量比，加入改性劑，改進合成工藝等途徑優化了脲醛樹脂的合成方法。聚乙烯醇和三聚氰胺該I行呢個，甲醛和尿素最佳物質的量比為1.5:1，尿素分3次投料，調節pH為5.5，在85~90℃反應60min，可制得綜合性能較好的低毒、耐水脲醛樹脂。膠液游離甲醛0.026%、固含量>55%，黏度為120~150s，剪切強度可達2.02 MPa，且耐沸水時間可達122min。 尿素、甲醛、氫氧化鈉、氯化銨、聚乙烯醇、三聚氰胺。合成：將96.0g甲醛和0.93g聚乙烯醇（PVA）依次加入裝好水浴裝置和電動攪拌裝置的500ml三口燒瓶中，邊攪拌邊加入第1批尿素27.96g（60%），待尿素完全溶解后，用10%NaOH調節pH在7.8~8.5，水浴加熱至90~95℃，反應50min。然后再10min內滴加完第2批尿素13.98g（30%，9.6g50℃熱水中溶解），降溫至80~85℃，用10%NH4Cl溶液調節pH至7.5~8.0.將溫度降至70℃，滴入甲醛，進行減壓脫水，直至產品黏度達到技術指標。脫水后加入第3批尿素4.66g（10%）和1.40g三聚氰胺，待其全部溶解，降溫至40~50℃，用5%NaOH溶液調節pH至7.5~8.0，繼續反應30min，冷卻出料即脲醛樹脂。

主要影響：甲醛與尿素最佳物質量比的影響  游離甲醛含量隨甲醛與尿素物質的量比（F/U）降低而降低，當該比值<1.5時，其降低速度緩慢，低于0.1%，達到國家室內板用黏合劑甲醛含量標準。樹脂的粘接強度隨F/U降低而降低，F/U<1.2時，粘接強度急劇下降；F/U在1.2~1.5，粘接強度降低較為緩慢，這是由于參加反應的甲醛減少，影響了樹脂的交聯度、粘接強度及膠液的穩定性；當F/U為1.5左右，產品中游離甲醛含量可達到國家標準，其粘結性能也能滿足要求。反應溫度的控制  溫度過高會使縮聚反應過于劇烈，導致產品黏度過大，甚至凝膠；溫度過低則縮聚反應緩慢，樹脂聚合度低、黏度亦低、樹脂固化過慢、降低膠層機械強度等。通常采用中低溫合成工藝。此工藝中，堿性階段反應比較緩慢，可以適當提高反應溫度，酸性階段反應相當快，需嚴格控制。當pH為5.5，F/U為1.5時。隨反應溫度的上升，樣品剪切強度與總固含量均增加，游離甲醛略有下降。溫度達95℃時，反應過快，不易控制，溫度宜為85~90℃。反應介質pH控制  體系的pH越低，縮聚其反應越快，生成的脲醛樹脂分子量就越高。85℃，F/U為1.5時，隨體系pH的提高，樣品的剪切強度和總固含量下降，游離甲醛量上升。但pH過低容易產生凝膠，一般控制在5.5~6.0。反應時間的控制  反應時間過短，縮聚不完全、固含量低、黏度低、游離甲醛含量高、膠層機械強度較低。相反，縮聚時間過長，樹脂的聚合度高、分子量過大、黏度過大、樹脂水溶性變差，同時還會縮短樹脂的貯存期，反應時間以60min為宜。聚乙烯醇用量對樹脂性能的影響  聚乙烯醇在酸性條件下可與甲醛反應生成聚乙烯醇縮醛，聚乙烯醇能捕捉甲醛，增大樹脂的初黏性，提高樹脂的剪切強度與貯存穩定性，PVA用量宜為尿素總量的2.0%。三聚氰胺用量對樹脂性能的影響  加入三聚氰胺，一方面減少樣品中游離的羥甲脲含量，提高了樹脂的耐水性及穩定性，另一方面能降低樹脂中游離甲醛的量。在85℃，pH為5.5，F/U為1.5時，三聚氰胺加入量以3.0%為宜。