均苯四甲酸二酐（PMDA），4,4-二氨基二苯醚（ODA)四氫呋喃（THF）；甲醛，環氧樹脂，E-51，環氧值0.48~0.54。聚酰胺酸（PAA）的合成  PAA是在水浴溫度為18~22℃的四頸瓶中，配置有機械攪拌下合成的。首先往瓶中加入質量比為4:1的四氫呋喃/甲醛混合溶劑，在氮氣保護下，加入 一定量的ODA，攪拌至完全溶解，再加入PMDA，發現溶液由澄清逐漸轉變為乳黃色渾濁，繼續攪拌至均一的凝乳黏稠物，取出后放至冰箱中待用。在機械攪拌下，將PAA與E-51以一定的比例相互共混，然后放置通風櫥中揮發部分溶劑后涂試條。

主要影響因素：PAA的合成  在PAA的合成中，PMDA：ODA（摩爾比）必須控制在（1.020~1.015）：1范圍內，否則黏度嚴重下降，并有分層甚至沉淀。由于ODA較活潑，PMDA稍過量1.5%~2%來封端以控制分子量的穩定。為了確保ODA全部溶解，反應充分且不使PAA降解，必須控制水溫在18~22℃。在PMDA：ODA（摩爾比）為1.02:1基礎上將ODA的量提高到PAA：溶劑（質量比）超過1:9時便不能完全溶解，決定采用1:9配比。宜把PMDA分批加入ODA中，并適當延長加料時間，以獲得高黏度產物。壓力對膠黏劑強度的影響  對于溶劑型膠黏劑，一般都是通過加溫加壓來促使溶劑的排除。當壓力為零時斷裂表面為蓬松的多孔狀支架結構，是溶劑揮發時形成的應力缺陷，破壞結構強度。當壓力適中時，消除了氣孔，膠層致密，真正體現膠的強度。壓力過大反而迫使大部分膠溢出，膠層厚度不夠，強度變小。溫度對膠黏劑強度的影響  固化反應在PAA量很小（小于30%）時以環氧固化為主，隨著PAA含量的提高，酰亞胺化逐步起作用，強度減小；PAA含量太大，酰亞胺化起主要作用，強度下降很快。溫度高利于提高PAA活性、環氧固化充分，強度大。兩階段加熱的曲線下降最緩，說明協同作用明顯，強度保持得好。因為壓機是從低溫慢慢升溫的，一次性高溫固化對第一區域無大影響，但大量的高活性PAA很易酰亞胺化，穩定的環狀結構阻礙PAA與E-51的繼續反應，縮短了網絡的可形成區域。PAA溶液黏度對膠黏劑強度的影響  在協同區域里，黏度適中的樣品體現出強度增大的效果。中等黏度的膠黏劑抗濕熱老化能力最佳。黏度小時，PAA類似小分子的固化劑，活性高，易酰亞胺化形成較短PI的長鏈，不能與環氧樹脂形成大分子的類酯接枝結構，所以即無好的熱穩定性，強速也不高。隨著黏度的提高，酰亞胺化與形成類酯結構都能進行，可以出現協同區域，前者保障熱穩定性，后者提供強度。但黏度不能太大，否則PAA大分子活動能力下降，與環氧的相容性及反應能力變差，韌性不好，強度反而下降。膠黏劑組分的確定  當EP/PAA（質量比）值介于2:1和1:1時，膠的綜合性能最好。這種配比的膠固化后膠層無明顯兩相結構而似雙連續相結構，說明揮發物質排除得很好，有利于提高強度。雙連續相結構利于分散應力且能保持各相原有的性能。因此，這樣的膠既能保證環氧的高黏結性能，又能有PI的耐高溫性能。