一般選雙酚A型液體樹脂E51與E42等，在配入一定量的其它環氧樹脂（如脂肪族環氧樹脂）進行改性。固化劑，小量使用的可選脂肪胺，或改性脂肪胺，要求耐熱的可用芳香胺或酸酐，大量使用的可選潛伏性固化劑。按使用要求選擇其它助劑，并嚴格注意各助劑間的相互影響。配膠時將環氧樹脂、固化劑等原料準確稱量后按一定順序混勻即可，樹脂、固化劑宜液化后使用，無機填料應在110~120℃烘干2h，有的填料須在600~900℃活化，烘干的填料最好是現烘現用，不宜久放。用胺類固化劑的調教順序為先將增塑劑加入環氧樹脂中，再加入填料，最后加固化劑，每步都要攪勻。用酸酐類固化劑的調教順序為，先將增塑劑與環氧樹脂、固化劑與稀釋劑混勻，在將二者混合在一起，最后加入填料。加填料難混勻，現在有用三輥煉塑混效果不錯，但對輥子磨損較大。環氧膠黏劑常用的增韌劑有低聚物和高聚物兩類，低聚物增韌劑時一些平均分子量低的液體膠合柔性低聚物，高聚物增韌劑時一些分子柔量高的橡膠和韌性熱塑性樹脂。

低聚物主要有液體聚硫橡膠、液體丁腈橡膠、低分子聚酰胺、異氰酸酯預聚體等，本身柔性好、大多含有能與環氧樹脂反應的基團，固化后想喝呢各位環氧固化物的柔性鏈段。主要用來配制室溫或中溫固化，具有中等強度和韌性，耐熱性不很高的物溶劑環氧膠黏劑。聚硫橡膠使膠黏劑有較高的剪切和剝離強度、耐化學介質和鹽霧作用及耐濕熱性。隨聚硫橡膠用量的增加，伸長率和沖擊韌性增加，而抗剪、抗拉強度在聚硫橡膠用量的增加為30~50份時出現極大值。增韌環氧膠黏劑用的液體丁腈橡膠有液體丁腈-40、端羧基丁腈（CTBN）和無規羧基丁腈。液體丁腈橡膠對環氧膠黏劑的增韌效果除了和液體丁腈的種類、分子量、氰基含量、羧基位置等因素有關外，還取決于共混體系的相容、反應、分相及分相粒子的大小和數量等因素。影響CTBN增韌效果的重要因素是CTBN與環氧樹脂的反應是否與環氧樹脂和固化劑的固化反應協同，否則使膠接強度降低。CTBN的氰基含量低，在環氧樹脂中的溶解度差，膠接強度低。氰基含量為20%~30%時膠接強度最高。高活性環氧樹脂宜選用偏上限的，雙酚A環氧樹脂宜選用偏下限的CTBN。

環氧樹脂增韌用的高聚物主要有丁腈橡膠、尼龍、聚酚氧、聚砜、聚醚酮、聚醚醚酮等，它們的特點是本身的韌性大、強度高，有的耐熱性很高，與環氧樹脂有一定的相容性，固化過程中能產生相分離，形成海島結構或互穿網絡結構，從而使固化物具有高強度和高韌性，主要用來配制中溫或高溫固化的具有高強度。高韌性和較高耐熱性的環氧結構膠黏劑，用于主受力結構件的膠接，如金屬蜂窩結構和鈑金結構的膠接，飛機、火箭、船舶、車輛、重型機械等的受力結構件的膠接。

丁腈橡膠多采用氰基含量高的丁腈-40，通常以膠液和膠膜兩種形式供應，陪膠液時選用分子量低的液體雙酚A型環氧樹脂，配制膠膜時選用分子量高的固體雙酚A型環氧樹脂，或與液體環氧樹脂并用。高分子固體尼龍是一種韌性極好的高聚物，分子中有大量極性很大的酰胺基，能與環氧基發生化學反應，增加黏附力，提高增韌效果。由于極性大、熔點高，與環氧樹脂相容性差，而且尼龍不溶于常用溶劑，不能配制膠液。增韌環氧膠黏劑用的尼龍是經過改性的醇溶性尼龍。環氧-尼龍結構膠黏劑具有較高的剪切強度和玻璃強度，以及良好的耐疲勞和耐沖擊性能。其缺點是耐熱性和耐水性差，特別是耐濕熱老化性極差。環氧-丁腈膠和環氧-尼龍膠的使用溫度都不高，耐熱性與韌性常常互相矛盾。