人們常常用“四十不惑”來形容人生的從容與成熟，而今天山東濱化集團這樣一家同樣擁有40年成長經歷的化工企業[QiYe]，又一次讓我們領略了40年磨礪出的氣質和胸懷。在設備引進和技術研發方面屢屢做“第一個吃螃蟹的人”，在構建資源節約型和環境友好型企業[QiYe]的發展[FaZhan]道路上不斷進行自我檢視，更立志用自身的力量為行業[XingYe]正名……從濱化的成長軌跡中，我們看到了一家成熟企業[QiYe]的自我超越，也感悟到對行業[XingYe]的積極示范，并共同見證——

記者來到山東濱化集團(以下簡稱為濱化)時，恰逢該企業[QiYe]40周年廠慶剛剛結束，廠區處處洋溢著喜悅與自豪。濱化是有資格自豪的：從建廠伊始的啟動資本200萬元到如今銷售收入逾240億元，累計上繳利稅150億元，人均創利稅超120萬元;從當初靠氯堿起家到如今成為全國最大的環氧丙烷、油田助劑、三氯乙烯供應商，建成全國最大的燒堿[ShaoJian]和粒片堿生產基地之一，連續多年位居中國化工企業[QiYe]500強前列;今年濱化股份成功在滬市上市交易，募集資金20億元，為企業[QiYe]的進一步發展[FaZhan]積聚了能量。

但濱化人沒有因此而驕傲，董事長張忠正說：“過去的成績僅僅是實現振興發展[FaZhan]的第一步，是濱化發展[FaZhan]的基礎條件。我們正處在工業高新技術的發展[FaZhan]階段，面臨的壓力還很大，今后的任務還很艱巨，我們現在就要開始想50年以后的事，干這50年的事。”

采訪中，張忠正多次提到，化工行業[XingYe]是國民經濟發展[FaZhan]的重要支柱，企業[QiYe]可以生生死死，但作為一個行業[XingYe]是不會消失的。由于種種歷史原因，化工行業[XingYe]成為高能耗、高污染的代名詞，社會對化工行業[XingYe]存在很深的成見，很多地方對化工企業[QiYe]也是唯恐避之不及。這種談“化”色變的情況長期存在下去，非常不利于化工行業[XingYe]的健康發展[FaZhan]。實際上，化工行業[XingYe]完全可以實現綠色發展[FaZhan]，得到社會應有的尊重。

正是出于對化工行業[XingYe]的這份熱愛和責任，張忠正帶領濱化走出了一條依靠循環經濟發展[FaZhan]的成功之路，用自身的力量為行業[XingYe]正名。

開工率100%的背后

張忠正喜歡用數字說話。他辦公桌上的一本黑色筆記本記錄著很多數字：2.26萬噸、2793萬噸、1891萬噸、742萬噸、66.7%、100%。原本枯燥的數字在張忠正這里有著特別的意義。

1950年我國氯堿產量僅為2.26萬噸，2009年氯堿產能為2793萬噸，實際產量為1891萬噸。伴著這組發生質變的數字，濱化對整個行業[XingYe]的貢獻躍然紙上：1968年建廠時，濱化只是一家2200噸產能的小氯堿廠。如今42萬噸/年離子[LiZi]膜燒堿[ShaoJian]、10萬噸/年離子[LiZi]膜粒堿、15萬噸/年片堿的裝置規模，讓濱化成為國內[GuoNa]最大的燒堿[ShaoJian]和粒片堿生產基地之一。

受金融危機影響，2009年，國內[GuoNa]氯堿行業[XingYe]負荷率僅為66.7%，濱化卻保持了90%以上的開工率。進入2010年，國內[GuoNa]氯堿市場逐漸復蘇，但行業[XingYe]經營狀況并未明顯好轉，行業[XingYe]負荷率僅在75%左右。在眾多企業[QiYe]勉強保本生產時，濱化燒堿[ShaoJian]再創佳績，截至目前負荷率達100%，實現利潤超過1億元。不僅是燒堿[ShaoJian]，2009年濱化18萬噸/年環氧丙烷裝置的產能達到了19萬噸，也實現了超負荷生產。

在如此激烈的市場競爭中，濱化緣何能保持領先地位?張忠正對此的回答是，企業[QiYe]的高速發展[FaZhan]，以及在金融危機影響下熬過寒冬，靠的就是持續的技術進步和細致入微的管理，不斷提高生產裝置的技術裝備水平和運行質量，通過延伸產業鏈，走出了循環經濟產業化之路。

研究顯示，技術進步對節能貢獻率達到40%~60%。早在“十五”期間，濱化就以全球化的視野檢視自身，提出了立足濱化看濱化，跳出濱化看濱化，把發展[FaZhan]機遇轉化為優勢，淘汰落后工藝和裝置，著力構建資源節約型和環境友好型企業[QiYe]的發展[FaZhan]目標。

工欲善其事，必先利其器。2002年，濱化率先引進日本氯工程公司離子[LiZi]膜燒堿[ShaoJian]生產關鍵技術設備，建設6萬噸/年離子[LiZi]膜一期燒堿[ShaoJian]裝置，其各項消耗指標居國內[GuoNa]同類裝置先進水平，成為日本氯工程公司在國內[GuoNa]的樣板工程;2004年，公司完成離子[LiZi]膜二期項目建設，項目設計水平和各消耗指標達到國際領先水平，成為日本氯工程公司在全球的樣板工程;2006年，濱化完成了離子[LiZi]膜三期項目建設，使離子[LiZi]膜燒堿[ShaoJian]能力達到18萬噸/年，同時淘汰了原來的5萬噸/年隔膜法燒堿[ShaoJian]裝置。

濱化率先在國內[GuoNa]同行業[XingYe]中成功采用一次鹽水精制膜法過濾工藝，提高了一次鹽水質量，二次鹽水鈣鎂雜質總量穩定保持在小于7ppb，優于行業[XingYe]指標規定的小于20ppb，降低了電解運行槽電壓，提高了電槽運行電流效率，延長了離子[LiZi]膜設備運行壽命，年增效益690萬元。

濱化第一次在行業[XingYe]中采用燒堿[ShaoJian]副產氯氣直供環氧丙烷裝置的生產工藝，氯氣輸送采用德國先進的透平壓縮機，單機電耗僅為382.5千瓦，而國內[GuoNa]同行業[XingYe]普遍采用的液環式氯氣壓縮機單機電耗則為680千瓦，不僅大幅減少了氯氣包裝、儲存和運輸等環節的費用，也保證了生產過程的安全。

由濱化自主設計的氯氣處理工藝更是遙遙領先國內[GuoNa]同行業[XingYe]水平，氯氣干燥后含水在5ppm左右，顯著優于國內[GuoNa]同行業[XingYe]30~40ppm的平均水平，從而保證了氯氣輸送設備和氯氣下游用戶的安全運行。

這種國內[GuoNa]首家、擁有自主知識產權的項目在濱化不勝枚舉，在濱化的影響下，國內[GuoNa]越來越多的氯堿企業[QiYe]也紛紛引進了低能耗設備，行業[XingYe]整體能耗實現下降。而濱化也利用在裝置、人才和技術方面的優勢，成為德國西門子公司技術合作伙伴，既彌補了這些跨國公司在中國技術人員上的不足，也樹立了濱化在行業[XingYe]里的良好服務信譽。

到2009年，公司與2005年相比已累計實現產品節能量達14萬噸標準煤，完成“十一五”下發節能目標的2.5倍;燒堿[ShaoJian]綜合能耗列全國同行業[XingYe]首位，環氧丙烷綜合能耗列全國第三位。在排放方面，每年比二級標準減排COD281噸，每年減排二氧化硫1292噸。

濱化抓住了一次次產業升級和產品換代的機遇，成功逾越了小氯堿、小熱電、小石化、小煉油的門檻，如今，在濱化已經找不到2000年以前的設備。但張忠正還有個心結。他說，現在全國仍有近30%的燒堿[ShaoJian]產能是隔膜堿，去年行業[XingYe]1891萬噸的產量中有742萬噸是采用隔膜法制堿，而離子[LiZi]膜堿的綜合能耗僅是隔膜堿的一半，如果都改成離子[LiZi]膜堿，我國氯堿行業[XingYe]的總能耗將大大下降。